巴西PetroFlex 丁腈橡胶是采用美国最新的冷聚合聚合工艺生产的丙烯腈-丁二烯的共聚物，从分子分布及聚合稳定性方面优于同类产品。在橡胶制品生产中可大大提高制品的成品率及生产稳定性。
Nitriflex丁腈橡胶是丙烯腈-丁二烯的共聚物，分为冷聚合和热聚合两种聚合工艺，广泛应用于耐油和耐非溶剂的橡胶制品。
产品性能介绍：
巴西PETROFLEX合成橡胶公司乃巴西最大的合成橡胶企业有着多年的聚合技术；采用冷聚合生产的丁腈橡胶系产品，从物理性能及化学性能上都得到了充分的改善。并且在加工工艺上进行了调整，从而给下游的客户在加工方面带来了方便。
产品用途：
PetroFlex 丁腈橡胶可生产橡胶软管、高压胶管、密封垫圈、密封件、胶辊、鞋底、发泡制品、电线电缆及粘合剂等产品。
Nitriflex丁腈橡胶可生产橡胶软管、密封垫圈、密封件、高压胶管、胶辊、鞋底、发泡制品、及粘合剂等产品。隆重推荐热聚合产品，因其具有极好的耐热、耐压缩变形性能，及应力松弛性，适宜生产高压胶管、印刷胶辊及密封制品。
2004年炭黑国家标准宣贯会在四川省自贡市召开。会议介绍了国内外炭黑最新技术进展、标准化工作的最新要求及重点内容等。
5位标准主要起草人分别对
GB 3778-2003《橡胶用炭黑》、
GB/T 3780.5-2002《橡胶用炭黑比表面积测定CTAB法》、
GB/T 3780.8 -2002《炭黑加热减量的测定》、
GB/T 3780.10-2002《炭黑灰分的测定》、
GB/T 3780.21-2002《橡胶用炭黑筛余物的测定》
等18项国家标准进行了讲解。尤其是GB3778-2003《橡胶用炭黑》国家标准，是炭黑行业惟一的强制性国家标准，技术内容等同采用ASTM D1765-2001，完全可与国外先进标准相比。
该标准实施后，将使我国炭黑产品质量上一个新台阶，是我国炭黑标准史上一个新的里程碑。
三元乙丙橡胶是乙烯、丙烯以及非共轭二烯烃的三元共聚物，1963年开始商业化生产。每年全世界的消费量是80万吨。 EPDM最主要的特性就是其优越的耐氧化、抗臭氧和抗侵蚀的能力。由于三元乙丙橡胶属于聚烯烃家族，它具有极好的硫化特性。在所有橡胶当中，EPDM具有最低的比重。它能吸收大量的填料和油而影响特性不大。因此可以制作成本低廉的橡胶化合物。
分子结构和特性
三元乙丙是乙烯、丙烯和非共轭二烯烃的三元共聚物。二烯烃具有特殊的结构，只有两键之一的才能共聚，不饱和的双键主要是作为交链处。另一个不饱和的不会成为聚合物主链，只会成为边侧链。三元乙丙的主要聚合物链是完全饱和的。这个特性使得三元乙丙可以抵抗热，光，氧气，尤其是臭氧。三元乙丙本质上是无极性的，对极性溶液和化学物具有抗性，吸水率低，具有良好的绝缘特性。
在三元乙丙生产过程中，通过改变三单体的数量，乙烯丙烯比，分子量及其分布以及硫化的方法可以调整其特性。
EPDM第三单体的选择
第三二烯烃类型的单体是通过乙烯和丙烯的共聚，在聚合物中产生不饱和，以便实现硫化。第三单体的选择必须满足以下要求：
最多两键：一个可聚合，一个可硫化
反应类似于两种基本的单体
主键随机聚合产生均匀分布
足够的挥发性，便于从聚合物中除去
最终聚合物硫化速度合适
二烯烃类型和含量对聚合物特性的影响
三元乙丙生产中主要是用ENB和DCPD。
三元乙丙中最广泛使用的是ENB，它比DCPD产品硫化要快得多。在相同的聚合条件下，第三单体的本质影响着长链支化，按以下顺序递增：EPM<EPDM(ENB)<EPDM(DCPD)
三元乙丙其他的受二烯烃第三单体影响的还有：
ENB－快速硫化，高拉伸强度，低永久形变
DCPD－防焦性，低永久应变，低成本
随着二烯烃第三单体的增加，将会有下列影响发生：更快硫化率，更低的压缩形变，高定伸，促进剂选择的多样性，减少的防焦性和延展，更高的聚合物成本。
乙烯丙烯比
乙烯丙烯比可以在硫化阶段进行改变，商业的三元乙丙聚合物乙烯丙烯比由80/20到50/50。当乙烯丙烯比由50/50变化到80/20 时，正面的影响有：更高的压坯强度，更高的拉伸强度，更高的结晶化，更低的玻璃体转化温度，能将原材料聚合物转化成丸状，以及更好的挤出特性。不好的影响就是不好的压延混合性，较差的低温特性，以及不好的压缩形变。
当丙烯比例更高时，好处就是更好的加工性能，更好的低温特性以及更好的压缩形变等。
分子量和分子量分布
弹性体的分子量通常用门尼粘度表示。在三元乙丙的门尼粘度中，这些值是在高温下得到的，通常为125℃，这样做的主要原因是要消去由高乙烯含量所产生的任何影响（结晶化），由此会掩盖聚合物的真正分子量。三元乙丙的门尼粘度范围在20到100之间。也有更高分子量的商用三元乙丙也有生产，但一般都充油，以便混炼。
分子量以及在三元乙丙中的分布可以在聚合过程中通过以下途径聚合：
催化剂以及共催化剂的类型和浓度
温度
改性剂，如氢的浓度
三元乙丙的分子量分布可以通过凝胶渗透色谱法使用二氯苯作为溶剂在高温下（150℃）测量而得。分子量分布通常被称为是重量平均分子量与数量平均分子量的比例。根据普通和高度支化的结构，这个值在2到5之间变化。由于有分键，含有DCPD的三元乙丙橡胶更宽的分子量分布。
通过增加三元乙丙的分子量，正面影响有：更高的拉伸和撕裂强度，在高温情况下更高的生坯强度，能够吸收更多的油和填料（低成本）。随着分子量分布的增加，正面的影响有：增加的混炼和碾磨加工性。但是，较窄的分子量分布可以改进硫化速度，硫化状态以及注塑行为。
硫化类型
三元乙丙可以利用有机过氧化物或者硫来进行硫化。但是，相比与硫磺硫化，过氧化物交链的三元乙丙用于电线电缆工业时具有更高的温度抗性，更低的压缩形变以及改进的硫化特性。过氧化物硫化的不好的地方就在于更高的成本。
正如前面所提到的，三元乙丙的交链速度和硫化时间随着硫化类型和含量而改变。当三元乙丙与丁基，天然橡胶，丁苯橡胶混合时，在选择合适的三元乙丙产品时，必须要考虑到下列因素：
当与丁基进行混合时，由于丁基具有较低的不饱和度，为适应丁基的硫化速度，最好选择相对较低含量的DCPD和ENB含量的三元乙丙。
当与天然橡胶和丁苯橡胶混合时，最好选择8％到10％ENB含量的三元乙丙，以满足其硫化速度。
三元乙丙橡胶（ethylene-Propylene terpolymer）是乙烯、丙烯和少量非共轭二烯烃的共聚物，是乙丙橡胶的主要品种。它除保持二元乙丙橡胶优良的耐臭氧性、耐候性、耐热性等特性外。在硫化速度、配合和硫化胶性能等方面又不完全同于二元乙丙橡胶。 1.基本配合和质量检验方法：三元乙丙橡胶的质量检验，除国际标准化组织（ISO）和美国材料试验学会（ASTM）制定的三元乙丙橡胶硫化胶性能检验方法外，我国和其它国家目前尚无统一的国家级和部级乙丙橡胶质量标准及检验方法，大多数生产者均采用其公司或厂家的企业检验方法和质量控制标准。
ISO和ASTM三元乙丙橡胶硫化胶性能检验方法三元乙丙橡胶100 氧化锌5 硫磺 1.5 硬脂酸1.0 油炉法炭黑②80 ASTM103号油③50 促进剂TMTD1.0 促进剂M0.5
① y=在充油母炼胶中，每100份基础橡胶中油的份数。如y大于50份，则配方3不在加油。
② 现行工业参比炭黑，可用NB378炭黑代替，其结果稍有不同。
③ ASTM103号油特征：100℃时运动粘度为 16.8±1.2mm2/S，粘度比重常数为0.889±0.002。
④ 适用于通用型三元乙丙橡胶。
⑤ 适用于乙烯含量大于67％的高生胶强度的压出类三元乙丙橡胶。
⑥ 适用于充油三元乙丙橡胶。 2混炼方法：ISO混炼方法有方法A和方法B两种。 方法A为开放式混炼方法； 方法B为密炼机混炼，开炼机加硫化体系及下片的方法。 ASATM用于检验三元乙丙橡胶的混炼方法有密炼机法、微型密炼机方法和开炼机方法三种方法。方法出处 ISO 4097—1980（E） ASTM D3568—81a
一、结构特征
乙丙橡胶系以乙烯和丙烯为基础单体合成的弹性体合成物。乙丙橡胶依分子链中单体单元组成不同，有二元乙炳胶合三元乙丙胶之分。前者为乙烯和丙烯两种组分的共聚物，后者为乙烯、丙烯和少量的第三单体（非共轭二烯听）的共聚物。乙丙橡胶分子链段的序列组成属聚亚甲基型结构。按国际合成橡胶命名法，二元乙丙橡胶和三元乙丙橡胶分别定名为： EPM(ethylene propylene methylene) 和 EPDM （ ethyl- ene propylene diene methylene ） ; 两者统称为乙丙橡胶（ ethylene propylene rubber, EPR ）。
二、品种牌号的划分
（1）划分原则
乙丙橡胶商品牌号的划分，主要是依据分子结构与物性关系的基本原理。根据这个原理，分子量与分子量分布、组成与组成分布是决定物性的最重要的分子结构参数。聚集态结构也对物性有重要影响。这些结构因素及其相互作用，使乙丙橡胶具有多样的性质，从而适应多方面的应用。根据这种结构 - 物性 - 应用关系，工业上制定出多种多样的商品牌号总计超过 200 种，其中各具特点、不相重复的牌号亦有 50 余种。
（二）品种牌号的标志及其含义
①、按单体单元组成不同，有二元乙丙橡胶（ EPM ）和三元乙丙橡胶（ EPDM ）两大类，例如， Dutral CO 和 Dutral TER 分属之。
②、依第三单体种类不同，三元乙丙橡胶有乙叉降冰片烯型、双环戊二烯型 1 ， 4- 已二烯型三大类，例如， Dutral TER 054/E 、三井 EPT1045 和 Nordel 分属之。
③、二元乙丙橡胶和三元乙丙橡胶各按不同门尼粘度区分。例如， Dutral CO 054 、 Dutral TER 048/ 的门尼粘度 （ ML 100 ℃ 1+4 ）分别为 40 和 80 。
④、 二元乙丙橡胶和三元乙丙橡胶各按不同结合丙烯（或乙烯）含量区分。例如， Dutral CO 034 和 Dutral TER 235/E2 的结合丙烯含量分别约为 30% 和 40% 。
⑤、同一类型三元乙丙橡胶按不同第三单体含量（或碘值）区分。例如， Dutral TER054/E 、 Dutral TER/E2 和 Dutral TER 046/ 的第三单体含量分别为标准值、 2 倍标准值和 3 倍标准值。
⑥、二元乙丙橡胶和三元乙丙橡胶各有充油与否以及充油时不同充油量之分。例如， Dutral CO 054 、 Dutral CO 554P 、 Dutral TER 048/E 、 Dutral TER 535 /E 的充油量分别为 0 、 50 、 0 和 50% ；后缀字母 P 表示石蜡系油品。
⑦、特殊牌号：高乙烯含量结晶型牌号。例如， JSR EP 912P 、 JSR EP 01P ，主要用于聚烯烃树脂改性，后缀字母 P 表示橡胶为粉末状；组成分布均匀、低分子量和窄分子量分布牌号。例如， Dutral CO 043 ，主要用于润滑油改性。
以上主要通过对 Dutral 系列二元和三元乙丙橡胶品种牌号编制规则，说明了分类原则。其他商品牌号系列亦大同小异。由于以上分子结构的特点，在实际应用中，往往进一步细分为通用型、易加工型、标准硫化型、快速硫化型、超快速硫化型、高填充型、余二烯烃橡胶并用型和聚烯烃改性型等使用品级。
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主旨:
1. 原物料
2. 配料
3. 批号追踪
4. 混炼- 打料
5. 混炼- 利拿 ( 分批及加硫 )
6. 回收料管制
7. 硫变、倍率值测试
8. 出料
9. 料片裁置
10. 热压
11. 二次加硫
12. 倍率检查
1. 原物料
所有原料须存放于栈板上并以标签清楚标示。 如果物料有保存期限, 该期限必须清楚易读。
原料不可直接曝露于阳光照射或雨水下。
＊ 发泡剂须存放于仓库中阴凉、干燥的位置, 并远离热源和火源。
所有原材料均须依先进先出原则来进行管制。
仓库的化学品库存明细须公布出来。
2. 配料
＊ 所有配方需清楚公布出, 其数量需以PHR数及Kg来标示。
所有细小之固体材料均需是预胶结母料、锭剂、片状物或其它非粉末形式。所有色胶均必须是胶结母料形式, 除了特殊情形须由当地化工协理核准。
化学品必须以喂食器或其它可进行先进先出管制的设备来储存。
液体材料必须是称重配料, 不可量体积配料。
＊ 电子称须有适当称重范围并附上校正数据。
物料以可混炼式包装袋进行精确称重配制,且须封口包装,并须注明其材料名称与重量。
只配制一班的用料量及库存量。
白烟必须是颗粒形式并装于可直接投入利拿混炼机内。仅能使用被核准确认的白烟。
同一批号物料须集中放置于推车上, 并须贴上批号追踪标签。
3. 批号追踪
＊ 每手物料必须有由配料区签发的批号追踪标签。
批号、MCS NO. ( 如果不是批号的一部份 )、颜色、鞋型等须被标注于批次追踪卡上。
＊ 混炼日期、时间, 发泡剂、助剂加入的日期、时间, 除硫变测试结果外均须被记录于追踪卡。。
＊ 追踪卡须连同该手料保留至被当回收料使用。
4. 混炼- 打料
打料操作流程须以英文及当地语言清楚公布标示。它必须是RB 打料的实际流程。操作者必须遵照该混合程序。
化学品必须被分开并依序添加混合, 操作员必须检查所有化学品状况。
＊ 万马力机配有温度测试器且有分开的时间控制器供各打料流程 ( 聚合物添加、白烟、化学品添加…等 )。与灯号相比建议引用蜂鸣器作为各打料流程结束通知。
建议于进入万马力机前加工油先加到白烟中, 可减少打料过程中损失。
添加助剂前最多2手料均分。 每手料须有一独立的胶料追踪号码。
5. 混合- 利拿 ( 分批及加硫 )
万马力机打料后须直接将其置于利拿。须检查并记录卸料温度。
＊ 打料后的胶料需出料片并冷却, 须以悬挂或过冷却水或吹电风扇来进行冷却。加硫前料片的温度需低于50度。
＊ 加硫前,需对每手料重新进行称重。
如果使用硫磺助剂须于滚轮上添加。如果使用过氧化物架桥剂须于至少2次的混炼后添加。
＊ 所有化学品需以预胶结母料形式进行添加于利拿。
利拿混炼流程中的温度和时间必须依照公布出的标准操作流程执行。。
回收料须连同硫磺及其它化学品于利拿上添加。
6. 回收料管制
＊ 回收料需依 MCS#及硫化剂添加日期分开存放。加硫后,不得存放多于4天。批号追踪卡必须和回收料一并保留。
一个篮子中只能存放一手回收料 。
每一种MCS# 回收料的最大添加比率都应清楚公布出。除非经过特别同意, 且依鞋型而定, 否则其添加量标准为不超过30%。
回收料重量及 MCS#必须被注明在新的追踪卡上。
7. 硫变测试
硫变测试须在一恒温控制室 ( 22℃+/- 1℃ )中进行。 最好为振荡圆盘硫变仪 ( ODR )。 印模硫变仪 ( MDR ) 亦可被接受。
硫变测试温度须和本底热压温度相同。
＊ 硫变测试结果须记录于追踪卡及记录簿上。
发泡橡胶须依MCS# 标示公布各标准的加硫曲线图, 以供比对。
须清楚标示公布不良胶料的标准处理程序去解决改善该手料。
使用刻有至少 100mm倍率线试片模的试片检查倍率值。 试片建议尺寸为 100 X 110 X 4mm。
＊ 冷却2 小时后的倍率值须于 +/- 2%以内。测试结果须记录于追踪卡和记录簿内。
＊ 每手料须保留至硫变测试及发泡倍率检查完成后才可进行下一道流程。
8. 出料
＊ 所有批号RB出料须使用3 或 4个滚轮的出料机。
厚度标准须依照 MCS# 及鞋型清楚公布出来。标准值范围 +/- 0.2mm。
每手料至少须检查一次厚度, 并登记于记录簿。出料后料片最好使用最低量硬脂酸镁浸泡。橡胶表面不可有变白情形也没有白色粉末在上面。
＊ 料片应经过一冷却设备、冷水或风扇, 在收缩及稳定作用放置8 小时前, 料片温度须降低至50度。
＊ 橡胶料片于热压前必须放置至少8小时使其收缩及稳定作用, 并于4天内用完。
9. 料片裁置
裁置板需保持干净及完整, 裁断时不能使用任何粉末。
裁刀上须有尺寸号码齿, 裁置后将呈现于料片上。裁刀设计须省料并能再裁小片胶料为最佳。
有效地进行裁断, 减少边角料的产生。
确认的PFC本底重量表须公布于裁断区。
10. 热压
所有蒸汽输送管道逐级设有减压阀, 且其机台压力比供气压力至少要低0.5kg/cm。
＊ 生产前须对模温进行检查。
每一个热压机台均设有自动定时器。
鞋型架桥时间及热压温度须标示公布于热压区。
使用经确认核准厂商的未稀释半水性离型剂。依照制造商推荐方式适当使用离型剂。于热压区不得有额外的模具离型剂出现。
为了达到排气, 盖模后不久须揭碰模具。
热压最佳位置条件经设计过, 可免去于模具上的补料。如果必须以小片胶料补料, 则须于PFC上载明。
＊ 模具内标有至少 100mm 倍率参考线。
＊ 热压后本底内须有热压日期标签, 它须清楚易读且远离黏着边缘。
＊ 操作员须用倍率尺检查零配件并将不良点报告热压主管。
设有专门放置预压边料、B品及C品本底的篮子。
11. 二次加硫
＊ 零配件于热压后4小时内进行二次加硫。二次加硫时间和温度须标准化并被清楚公布。 二次加硫条件为 80 ~ 90
℃保持 4 ~ 8小时。
＊ 二次加硫烘箱内各区域温度须均一。
须定期检查烘箱温度, 并记载于记录簿。
零配件置于盘中供其自由收缩。
＊ 二次加硫后零配件以一致的方式冷却, 须于恒温无风的环境中, 至少冷却 2 小时。
12. 倍率检查
冷却后零配件须以倍率尺检查。 允许误差值长度: +/- 2mm; 宽度 +/- 2mm。
不合格零配件处理程序须被清楚公布, 并被确实执行。
特殊鞋型共享尺寸号码 ( MM 核准 ), 最多 +/- 半号。
零配件裁置, 依重量最多允许 10% 边料。
每班最少检查1双的硬度和厚度。
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海绵橡胶
按照孔眼结构可分为开孔,闭孔,混合孔.
可以用干胶制造,也可以用胶乳制造.
橡胶选择:
天然橡胶和大多数的合成橡胶/EVA/高苯乙烯/都可以来制造发泡橡胶.
对胶料有以下要求:
1. 胶料必须有足够的可塑度.胶料中的配合剂应该分散均匀,停放一天后加入硫化剂和发泡剂.
2. 胶料的发泡速率要和硫化速度相匹配.=è很关键.
3. 胶料的传热性要好,硫化程度一致.
4. 发泡时胶料内部产生的压力应大于外部压力.
5. 需要进行二次定型.
橡胶选择:
普通的海绵橡胶可以使用天然橡胶.
档次较低的可以使用再生胶.
要求耐油的可以使用丁晴橡胶,氯丁橡胶
要求耐热耐臭氧老化可以选用三元乙丙橡胶或硅橡胶.
要求耐磨等综合性能可以选用CSM或CSM/PUR并用.
发泡剂选择:
有机发泡剂:
发泡剂H（DPT,BN）： N,N’-二亚硝基五亚甲基四胺
不污染,不变色,有气味
发泡剂AC(ADCA): 偶氮二甲酰胺
无毒,无味,不变色,不污染.稳定性较好.
发泡剂OBSH: 二苯磺酰肼醚
无毒,无味,不变色,不污染.膨胀率小,分解温度和硫化温度相近.收缩率比H和AC小.对氯丁橡胶的硫化还有促进作用.特别适用于氯丁橡胶的发泡.
发泡剂AIBN 偶氮二异丁晴
发泡剂BSH: 苯磺酰肼
发泡剂TSH: 甲苯磺酰肼
发泡剂YMK-OBJ: 4.4-氧代二苯磺酰并53.6%;偶氮二甲硫胺21.4%
CELLCOM JTR/M50: 偶氮二甲硫胺
JTR/TS发泡剂: 改质偶氮二甲硫胺
JTR/TL发泡剂: 改质偶氮二甲硫胺
发泡剂BH： 对，对-氧双（苯磺酰胺基脲）
发泡灵L-520： 聚硅氧烷-聚氧烷基醚共聚物
发泡剂TSAZ： 甲苯磺酰迭氮
无机发泡剂:
碳酸氢钠
碳酸氨
碳酸氢胺
亚硝酸胺
硫化体系的选择:
通用橡胶如天然橡胶,顺丁橡胶,丁苯橡胶等可以采用硫磺-促进剂硫化体系.硫磺用量为1.5-3.0份.促进剂采用DM或CZ与TMTD,PZ,D,M等并用.
硅橡胶,三元乙丙橡胶,丁晴橡胶,EVA,氯磺化聚乙烯等适合使用过氧化物硫化体系.
填充体系
对填充剂的要求是密度小,分散性好,不会使胶料硬化,能调整胶料的可塑性和流动性.
分散性好的有:半补强碳黑,易混槽黑,轻质碳酸钙等.
白碳黑,陶土,碳酸镁等也可以使用.
作者:未知
一． 混炼方法:分为四种，每种都会使硫化胶料具有不同的物性。
以NR/BR并用为例；
1. 两种橡胶先经开炼机或密炼机共混，制成并用橡胶，再将填充剂及油类软化剂等投入并用橡胶中进行混炼，最后经过开炼机加入硫磺和促进剂等。
碳黑用量为20份的时候，此种方式有75%的碳黑分散在顺丁橡胶组分中。
此种方法有较高的目尼粘度
2. 两种橡胶中先分别混炼填充剂及油类软化剂等，再将两种母炼胶混炼。
碳黑用量为20份的时候，此种方式有59%的碳黑分散在顺丁橡胶组分中
此种方法有较高的目尼粘度
3. 先将填充剂及油类软化剂等混入A橡胶后，在将B橡胶混入A橡胶。
碳黑用量为20份的时候，此种方式有40%的碳黑分散在顺丁橡胶组分中
此种方法有较低的目尼粘度
4. 先将填充剂及油类软化剂等混入B橡胶后，在将A橡胶混入B橡胶。
来源:http://tomsund.blog.163.com/blog/static/5735779200610811658183/
氧化锌从制造方法来说，分为干法和湿法；另有最新工艺生成纳米氧化锌。
干法又叫火法,火法分为间接法和直接法两法,
直接法又叫美国法,以太石（含锌的矿石）为原料的,
间接法又叫法国法,以高纯锌锭为原料,经高温升华,通入氧气反应生成氧化锌
湿法又叫化学法,近年兴起的氧化锌的方法,该法种类较多,目前广泛采用的为硫酸法,
普通氧化锌的生产方法:间接法,直接法,和热电法,
而纳米则是由碳酸锌径400度焙烧分解获得。表面积相差10倍
直接法的锌成本相对而言要低一些的,含量虽然也可以达到99.7%，但是因为是由矿石直接制成，所以杂质和重金属含量非常高！耐黄变性和毒性大。
间接法中又有区别，比如用0#锌锭的最好，纯度最高，1#，2#等杂质含量就比较大了。还有不良厂家使用锌渣来反应生产氧化锌，也称作间接法。
碳酸锌是生产氧化锌过程中的附属产品。
所以，大家看到的虽然都是氧化锌，虽然都号称是99.7%，但是质量存在天壤之别啊，这也是价格差别很大的原因。
氧化锌的设备简单，但是要是制造高品质的氧化锌对工艺掌控比较严格，这也是大厂和小作坊产品的差别。
告诉大家一个辨别氧化锌厂家的最佳方法：
就是问他们公司有没有生产医药级的氧化锌，如果有，说明公司的实力最好。因为，医药级的不是一般小公司能够生产的。医药级的重金属和杂质含量接近O了。。。。。
如果不能生产医药级，那说明他们的厂规模很小，说不定就是用矿石或锌渣做的哦！
另外也要看他们是否有通过SGS认证！
来源:http://tomsund.blog.163.com/blog/static/5735779200861814250622/
促进剂:
触媒(催化剂)其作用为: 提高硫化速率及缩短硫化时间,降低硫化温度与活化能,减少硫磺用量,并能改善硫化胶料物性的物质.其用量在整个配方中含量很少,但因其能够加速橡胶硫化进程,因此对配料架桥后的胶料物性影响很大,可改变整个硫化胶料的抗张强度,定伸强度及反弹性,耐老性以及加工特性(烧焦与硫化速率变化)等.为此根据实际需要的加硫时间,及加工安全性,来选择不同的促进剂单独或搭配使用.加硫时间太长,减少产能,增加成本,太短虽可提高产能,但容易过硫,后期物性不佳.
一．有机促进剂种类：
· 噻唑类：应用广泛，价格便宜，制取方便，且赋予硫化胶良好的性能。
主要品种有M和DM 。
· 秋兰姆类：超速硫化促进剂。其多硫化物可以做硫载体。
主要品种为TMTD/TMTM。
· 次磺酰胺类：迟效型促进剂，具有焦烧时间长，硫化活性大等特点。
主要品种有：NOBS/DIBS/AZ/CZ/NS/TBBS/等。
· 胍类：碱性促进剂，主要作副促进剂使用。
主要品种有D等。
· 二硫代氨基甲酸盐类：超速促进剂，多用于胶乳薄制品。主要品种：
PX/PZ/ZDC。
· 醛胺类：醛和胺的缩合物。主要品种有AA/H/808。
· 黄原酸盐类：活性大，宜于室温下硫化。焦烧倾向大，工艺难以操作。
· 硫脲类：氯丁橡胶的专用硫化促进剂，也适用于氯醇橡胶。NA-22
二．按照硫化速度分类：
国际上习惯以促进剂M为标准，凡硫化速度快于M 者属于超速级或超超速级。低于M 者属于中级或慢速级。
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超超速级： PX
PZ
ZDC
----------------------------------
超速级 TMTD
TMTM (TS)
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准超速级 M
DM
NOBS
DIBS
808
AZ
CZ
OTOS
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中速级 D
ZMBT
K
------------------------------------
慢速级 H
AA
硫脲类
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三．按照硫化促进剂的酸碱性分类：
· 酸性：噻唑类，秋兰姆类和二硫代氨基甲酸盐类。
· 碱性：胍类，醛胺类。
· 中性：次磺酰胺类，硫脲类。
几种促进剂促进效果的互换关系
DM 1 ==》CZ 0.5-0.61
DM 1 ==》M 0.52-0.8
DM 1 ==》NOBS 0.63-0.69
DM 1 ==》TMTD 0.08-0.10
NOBS 1 ==》DM 1.43-1.6
NOBS 1 ==》TMTD 0.1
NOBS 1 ==》M 0.7-0.75
CZ 1 ==》NOBS 1.2-1.3
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做橡胶，说难也难，说容易也容易。
难就难在，几十个大类，几百个小类，几千种配合剂，如何融会贯通，做到精通。高分子？没有用，橡胶专业？出来的没有一个会搞配方的。都要从头来。
容易也容易，大公司分的很细，每人专门管一部分，按部就班的做就好了。
小公司更好做，做的本来就是要求不高的东西，随便搞搞好了。
所以大家一直喊做技术没有用，没有高工资。老板也在喊，要高手来帮我，没有高手！
高手是自己炼成的。
做橡胶配方不仅仅是做配方的！所以我看见有的老板招聘工艺师和配方师都好笑。配方和工艺是不分的。不懂配方就不懂工艺。懂配方的必须懂工艺。
简单来说，做配方必须知晓或者精通以下几方面的知识，举例制鞋橡胶配方：
1. 对橡胶所有的原料必须了如指掌！这是根本。包括所有材料的作用，如各主胶的分子结构，产地不同造成的品质差异区别，每种药品多加后的硫化曲线出现的异常和少加或不加后出现的异常，每种促进剂单独的硫化曲线配合曲线配合后产生的副作用，酸碱度，不同材料换算等等等等所有的东西都要详细掌握，要比了解女朋友还努力的了解。要比了解女朋友了解的还清楚。
2.精通生产工艺流程，你必须比现场的工人还能够熟练的操作机台，因为你要指导他们按照你的思路做事情。而且按照你的配方现场工人做不好你要能够稽查出原因让他们改善。甚至你不要告诉我你都不会调色，那可是基本功。如果你连个颜色都不会调，工人也看不起你的。
3.详细了解检测方法和标准，最好能自己学会操作测试机器。了解所有的测试标准。看到一个配方，必须达到马上能分辨出此配方的所有物性，包括拉力，延伸，磨耗，老化等。
4.必须了解粘着知识，包括对胶水处理剂的学习，对橡胶表面处理，对人造皮，真皮的表面处理都是要会熟练操作，朗朗上口。
5.了解PU，EVA的知识，因为都是需要和橡胶黏合的配合体，本身他们都是属于配套产品。甚至最好要学到同样可以调整PU,EVA的配方来配合你的橡胶配方。
6.了解模具知识。至少要学会确认模具。了解所有开模方法，表面处理方法不同会对你的 粘着产生的影响，甚至电镀或TEFLON等对你橡胶表面的接触面积等影响或不电镀等生锈后污染粘着等等。
7.学会保护自己。很多问题是不能用技术来解决的，要学会找出别人的不足之处来弥补自己的不足。就是出现问题要学会正确的处理方法，不可盲目牺牲。
8.每天看书，每天做实验。有一本好书最少要看20遍才可以。
每天看书，里面的内容你都可以背下来不代表你能领会，只有根据书上的自己做一遍才有印象，才会变成自己的东西。
9，每天接触外面的新知识，补充自己。经常有机会的话拿别的公司的配方工艺来和自己公司的比较，为什么别人的和自己的不一样，效果如何再自己实验。
10.有机会多出去和同行朋友接触，见见外面的世界对自己的成长绝对有好处的。不要把自己关在一间房子里变成井底之蛙。
机会很多的，希望大家尽量把握住，给自己一个精彩的人生。
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